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铝型材底盘零件的工艺分析和工艺设计

* 来源: * 作者: * 发表时间: 2020-06-01 0:04:04 * 浏览: 10
多年来,铝型材底盘的零件加工和装配质量一直取决于工人的技术操作水平。在调查了同行业机箱的加工情况后,我们发现尽管有些单位还设计了工装夹具,但实际生产中的工艺基准与加工基准和装配基准之间的不一致是由设计基准与装配基准之间的不一致引起的。组装基准。这样,底盘的加工制造只能小批量生产,尺寸一致性和互换性差。在对铝型材底盘零件加工加工性能进行综合分析的基础上,我们改进了铝型材底盘零件加工方案。为了确保底盘零件的批量生产,我们设计了三角形连接零件钻孔模具和铝型材钻孔模具。 ,铝型材铣削夹具。铝型材底盘零件的工艺特性分析我们都知道,每个铝型材框架都是由12个型材零件组装而成的。使用的铝型材为XC736-2。请参见型材的截面形状和零件的一般标签形式。这种型材底盘比钣金底盘更整洁美观。高度和良好的尺寸一致性。但是,在加工所组成的零件时会遇到困难:首先,在加工过程中没有稳定的定位基面和夹紧位置;其次,在铣削双45°斜角时很难保证工件的长度。结束。以4U列为例,可以看到双4j的末尾。当斜边铣削与R3相交时,在R3弧的中心点会形成一个尖点,两端的尖点之间的距离就是圆柱的实际长度。 “虚拟”长度很小。因此,在最后加工斜面之后,工件的参考会丢失,从而导致定位困难。以下是对此问题的理论计算。列的尺寸如下所示,实际尺寸如下所示,实际长度L1的具体计算方法如下:然后,在等腰直角三角形AOGK中,在等腰直角三角形APKG中,在M方向视图中,由于4U列的“虚拟”长度:4U列的实际长度:通过以上计算,可以看到铣削倾斜表面后铝型材的实际长度比“虚拟”尺寸小1.76毫米。这就是为什么应该改进传统工艺流程的原因。传统工艺流程如表1所示。表1.传统铝型材立柱加工的落料和切割机:L = 172-4件,选择直型,无弯曲和扭曲,直线度小于0.3。铣削一个端面,铣削45°斜角(四个位置)以达到图片。钳子划刻,钻每个孔,然后扩大孔以达到图形。电镀表明,型材零件孔位置的设计依据是型材的最外边缘,表面太小,定位和夹紧不稳定,并且在组装过程中,型材和三角形的真实装配参考连接器位于轮廓的内部(请参阅)。可以看出,三角形连接器和轮廓位于同一位置的孔也基于轮廓的内部作为设计基础。另外,由于型材是挤压成型的,因此同一批次的型材的尺寸一致性好,而不同批次的型材的尺寸一致性差。为此,必须转换轮廓参考表面,以确保过程参考,加工参考和装配参考的一致性。型材钻孔模具选择型材的内侧作为工艺参考。这种定位和夹紧更加可靠。表2改进的铝型材立柱落料切割机的加工工艺:L = 172-4件,选择平直,无弯曲和扭曲,平直度小于0.3。钳子(1)拉直并去毛刺。钻中心孔¢ 5,钻孔型号:US640-138。带孔铣削4)4.5 p定位,铣削45°(四个位置),铣削夹具:US700-061。夹紧扩大的下沉孔,直至达到最大值。执行电镀。铝型材外壳的加工过程和装配过程由传统的钳工来加工,以加工铝型材零件上的孔,并改进了这些孔的钻孔。装配装配工时,铝型材上的孔会与三脚架上的孔一起钻出。改进之处是在加工零件时钻出这些孔,传统的铣床在铣削四个45°角时需要先将钳口旋转45°。由于没有测量基准,三角形连接件的45°角不一致,长度不能精确测量,加工质量取决于工人的技术操作水平。现在已改进,可以使用铣削夹具和在铝型材上带有加工孔的定位处理。改进的立柱加工工艺如表2所示。这可以确保实际的长度尺寸和45°角准确且一致,并且夹具完全保证了加工质量。不取决于工人的技术操作水平。铝型材底盘零件的技术设计方案铝型材底盘的主要零件是铝型材横梁,立柱和纵梁。其处理技术计划是整个底盘工艺设计计划的关键。改进的铝型材,立柱和纵梁的加工工艺流程(以立柱为例,请参见表2)是:该过程的关键是确保孔的位置尺寸和铣削端加倍45°斜角是正确的。为此,必须设计相应形式的钻模和铣削夹具,以实现方便的夹紧,可靠的定位和质量保证。 1.铝型材钻的结构设计原理,特点和使用方法以铝型材钻的结构形式表示。该钻模的设计解决了以下两个问题:首先,选择钻模选择模型村的内侧作为技术参考。这样,不仅定位和夹紧更加可靠,而且底盘工艺基准,加工基准和装配基准的一致性也得到了保证。其次,工件易于装卸,通用性好。根据样板村的断面特性和孔位的大小,将钻模制成拉型。制作一对钻模可以同时为许多相似的零件打孔。使用的方法是将经过形状校正和去毛刺的工件纵向插入到固定槽中,一端靠近定位挡板,然后可以打孔。例如,立柱钻模的加工范围:所有4U,5U,6U机架的立柱。 1.定位挡板2.固定钻模板组合3.夹紧装置4.移动钻模板组合5.夹紧专用6.铝型村钻模的工件铝型村模脚的定位方法(以立柱钻模为例) ):拉出(活动钻模板组合)上的定位销钌,然后向刻痕线右侧拉动第4件,将定位销插入第5件的相应销孔中(特定于夹具),然后放置零件6(工件)插入零件5(特定于夹具),零件2(固定的钻孔模板组合),零件4之间。然后使用零件3(夹紧装置)夹持零件6(工件),钻出带有未标记孔的孔并标记孔W,并阻塞其他孔。同样。对于5U和6U立柱,首先拉出定位销钌,然后将可移动拉板放置在炎症刻痕线上,将定位销插入夹子的相应销孔,然后使用未标记的孔和标记的孔小心并堵塞其他孔。 2.铝型材铣削夹具的结构设计原理,特征和方法,请参见铣削夹具的结构。该夹具的设计解决了以下三个问题:合理地定位,使用钻头模制在工件上的孔作为加工孔,型材泰铢夹具选择型材的内侧作为加工孔。定位后,用螺栓将固定装置上相应的孔固定,定位后,用固定装置的长边方向进行定位,用虎钳进行夹紧。这样,加工定位解决了在端坡口加工工件后基准丢失的问题,造成了定位困难。夹紧可靠方便。夹具的尺寸取决于虎钳的高度和型材的尺寸。该夹具直接用于夹持,而无需额外的角和垫。查看并显示。 (3)通用性强上述一对铣削夹具可以使用其相应的定位销孔来平滑加工所有型材底盘零件的四个45.斜角边缘。铝型材铣削夹具的定位方法(以立柱铣削夹具为例):首先将虎钳移至45°角,如图所示将工件插入衬里,并与活动销连接,并放置在适当的位置如图所示,在活动钳口和脚钳口之间,使用衬板上的定位表面和固定钳口上的定位板进行定位,并使用动态和固定钳口夹紧工件。校正虎钳时。在用千分表校准固定钳口上的工具设置块之后,用虎钳将机器固定,在圆柱端铣刀和工具设置块设置工具之后,按照返回的2.Omm加工斜角边缘。然后,如图所示将工件旋转90°后,将其端面朝固定衬套的纵向方向放置,并在同一端铣削另一个斜角。如何使用铣削夹具1如何使用铣削夹具2钳口,将工件连接到衬里的另一端,然后用活动销连接。合并后,转过来处理另一端的两个斜切边缘。这样,所有的斜切边缘都可以通过旋转工件并将其旋转来进行处理。 3.结束语上面介绍了如何进行铝型材底盘零件的过程分析和设计,这为您的底盘设计和制造提供了理论基础。为了更好地确保底盘制造的质量,本文介绍了底盘制造中必须使用的工具,特别是铣削夹具的设计和制造,这为加工带来了方便,快速和准确。本文是对我的一些工作经验的总结,并进行了理论上的讨论。由于我的能力有限,因此文本中必须存在许多缺陷和错误。欢迎批评和指正。